要点速览
- 油污和加工残留会吸收光束，以蒸汽和细小颗粒的形式脱离表面。
- 表面保持干燥：没有槽，没有冲洗水，也没有水基清洗造成的返锈。
- 适合作为焊接、粘接或涂装前的最后一步表面处理。
- 要用同样的油、同样的材料和真实的后续工艺来试。
- 光束照不到隐蔽的孔和通道，这些位置仍要用别的方法。
现有方法的问题
几乎每一个机加工、冲压或切割后的零件离开工位时，表面都带着一层膜。切削液、拉伸油、手上的油脂和细小切屑都会留在表面，而下一步如果是焊接、粘接、喷涂或检测，这层膜就有影响。
溶剂脱脂意味着槽体、烟气、存放、有管制的废液处置，以及要保护好的操作员。水基清洗机避开了一部分问题，但需要加热、冲洗、干燥和处理废水，碳钢还可能在下线前就返锈。手工擦拭靠手法，往往只是把膜抹开。
还有一个问题是留下了什么。溶剂可能留下自己的残留，清洗可能留下水印或一层薄氧化膜，这些之后会表现为粘接失效。
脉冲激光如何处理
油污和轻度残留对 1064 nm 光的吸收远强于干净金属。短脉冲让油膜瞬间升温，以蒸汽和细小颗粒的形式脱离表面，由烟尘抽排设备收走。脉冲在热量传到基材之前就结束，工件保持接近室温。
结果是干的表面。没有溶剂槽要维护，没有清洗周期要运行，也没有水基清洗造成的返锈，所以激光脱脂适合碳钢，也适合要直接进入连接工序的零件。
因为是非接触、可便携的，激光可以就地对坡口边缘或粘接区脱脂。14kg 起的机器可以搬到工位，也可以用夹具把工件送到扫描头下。
它同样可以重复。一组确定的参数在每个零件上得到同样的结果，使清洗更容易写进规范和检查。激光脱脂并不是在所有场合都能取代清洗，但在适用的地方，它是快速的最后一步。
参数方向
对油污和薄残留，短脉冲加适中能量通常就够。目的是清掉一层膜，而不是烧蚀金属，所以从低参数开始，让光束一直在动。
对薄膜而言，频率和叠加率比单纯的功率更重要。快速扫描加均匀的线间距，能处理整片区域而不出现热点。100-300W 能覆盖大多数精密作业。较重的残留和较大的零件，300-500W 是日常选择，更高功率只有在面积很大时才有帮助。
厚的、老化的或烤结的沉积物与新鲜油污不同。它们可能需要更高的单脉冲能量或更多遍数，还可能留下碳沉积，需要再轻扫一遍。
工作台或工位使用，风冷是简单的选择；连续班次再考虑水冷。推车机适合在一个厂区的工位之间移动，手持头则适合搬不动的大型组件。
实操提示
把最初经过该工艺的零件当作试验件，并保留同批未清洗的对照件。在同一个接头试验里对比激光清洗件、溶剂清洗件和未处理件，就能看出清洗到底贡献了什么。
如果零件在运输中涂油防锈，要考虑先后顺序：激光脱脂最好靠近连接工序做，因为清洗后的表面很活泼，防锈油也已经没有了。
第一个脉冲之前，先布置好作业区。固定好工件使其不会移动，让线缆和抽排软管避开操作员，并约定好停机流程。保持镜片清洁，因为脏的保护镜片会降低实际输出能量，让效果慢慢漂移。这些小习惯只花几分钟，却能避免投产第一天的大多数意外。
先测什么
步骤 1
取带有实际污染的零件：同样的切削液、同样的油、同样的存放时间。
步骤 2
用低参数清一小块，然后检查。水膜破裂试验、擦拭试验或表面能测试，用你质量计划里规定的那一种，比肉眼更能说明问题。
步骤 3
把样件带入下一道工序，例如焊接或粘接，并测试结果。胶接常用的检验是搭接剪切或剥离试验。
步骤 4
检查有没有残留的碳或变色，调整能量或遍数把它清掉。
步骤 5
记录作业窗口，包括清洗到下一步之间的时间。
局限：什么时候不该用激光
- 隐蔽的孔、盲孔和内部通道无法处理，因为光束必须能看到表面。这些位置用溶剂或水基方案。
- 大量积油应先擦掉。把大量油烧掉会产生更多烟，不是好做法。
- 有些油和涂层会释放有害烟气。请做好抽排，查阅安全数据表，也不要指望激光来处理被污染的废物。
- 在法规或客户规范要求经过验证的清洗工艺时，激光清洗不能取代它们。请先确认要求。
- 这是 4 类激光设备。佩戴 1064 nm 护目镜，对作业区做遮挡，并先在边角料上试。
下一步
类似任务请看应用页面，也可以把零件、油品和下一道工序告诉我们，我们做远程打样。
